いわゆるコークス燃焼は、硫黄からも知られている、初期の加硫現象における加工または駐車の過程での加硫剤混合物の添加を指し、その性質は加硫、ゴム部分架橋である。燃焼後の、プラスチック材料の流れ明らかに貧弱であるか、流れていません、もはや処理能力を持っていません。
コークス燃焼期間中の最小トルク反応性接着剤の粘度（流動性）は高いまたは低い；コークス燃焼中のｌ間隔の長さは接着剤材料の加工安全性を反映する。
コークス燃焼の原因
（1）不適切の選択を促進する。
（２）加工温度が高すぎる。
（３）冷却が不十分である。
（４）処理時間が長すぎる。
（５）分散剤が均一ではない。
コーキングの期間に影響を与える要因
（1）品種の促進剤：スルホンアミド促進剤のチャータイムが長い、チウラム級、ジチオカルバメート促進剤のチャータイムが非常に短い。
（２）温度：処理温度または駐車温度が高いほど、コークス現象を起こしやすい。
（3）処理時間：時間が長いほど、燃えやすくなる
（4）剤と：分散剤とZSJは均一ではない、補助局所濃度は局所コークスによって引き起こされる硬化速度をスピードアップします。
コークス燃焼防止対策
（１）スルホンアミドプロモーターのような遅発性プロモーターの使用。
（2）処理温度、通常165℃の排気温度でのマスターバッチの制御、最高は180℃を超えない、Hゴム混合ライン接着剤温度は一般に105℃を超えない、最高は110℃を超えない。
（3）折りたたみ式駐車場の前に十分に冷やす、保管温度は一般に45℃以下、最高は50℃を超えないようにする。
（4）分散剤の場合は、薬剤を確実にするために、処理時間を短縮するようにしてください。
（５）ＣＴＰなどの抗コーキング剤を使用する。